రబ్బరు కాలిపోవడాన్ని ప్రభావితం చేసే కారణాలు

రబ్బర్ స్కార్చింగ్ అనేది ఒక రకమైన అధునాతన వల్కనైజేషన్ ప్రవర్తన, ఇది వల్కనీకరణకు ముందు వివిధ ప్రక్రియలలో సంభవించే ప్రారంభ వల్కనీకరణ యొక్క దృగ్విషయాన్ని సూచిస్తుంది (రబ్బరు శుద్ధి, రబ్బరు నిల్వ, వెలికితీత, రోలింగ్, ఏర్పడటం). అందువల్ల, దీనిని ప్రారంభ వల్కనైజేషన్ అని కూడా పిలుస్తారు. రబ్బర్ స్కార్చింగ్ అనేది ఒక రకమైన అధునాతన వల్కనైజేషన్ ప్రవర్తన, ఇది వల్కనీకరణకు ముందు వివిధ ప్రక్రియలలో సంభవించే ప్రారంభ వల్కనీకరణ యొక్క దృగ్విషయాన్ని సూచిస్తుంది (రబ్బరు శుద్ధి, రబ్బరు నిల్వ, వెలికితీత, రోలింగ్, ఏర్పడటం). అందువల్ల, దీనిని ప్రారంభ వల్కనైజేషన్ అని కూడా పిలుస్తారు.

మండే దృగ్విషయం సంభవించడానికి కారణం:

(1) సరికాని ఫార్ములా డిజైన్, అసమతుల్య వల్కనైజేషన్ సిస్టమ్ కాన్ఫిగరేషన్ మరియు వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లు మరియు యాక్సిలరేటర్‌ల అధిక వినియోగం.

(2) కొన్ని రకాల రబ్బరులను కరిగించడానికి, ప్లాస్టిసిటీ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండదు, ప్లాస్టిసిటీ చాలా తక్కువగా ఉంటుంది మరియు రెసిన్ చాలా గట్టిగా ఉంటుంది, ఫలితంగా సమ్మేళనం ప్రక్రియలో పదునైన ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది. రబ్బర్ రిఫైనింగ్ మెషీన్ లేదా ఇతర రోలర్ పరికరాల (రిటర్న్ మిల్ మరియు రోలింగ్ మిల్లు వంటివి) రోలర్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే మరియు శీతలీకరణ సరిపోకపోతే, ఇది ఆన్-సైట్ కోకింగ్‌కు కూడా కారణం కావచ్చు.

(3) మిశ్రమ రబ్బరును దించుతున్నప్పుడు, ముక్కలు చాలా మందంగా ఉంటాయి, వేడి వెదజల్లడం తక్కువగా ఉంటుంది లేదా చల్లబరచకుండా త్వరగా నిల్వ చేయబడుతుంది. అదనంగా, గిడ్డంగిలో పేలవమైన వెంటిలేషన్ మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత వేడి చేరడం కారణమవుతుంది, ఇది కోకింగ్కు కూడా దారితీస్తుంది.

(4) రబ్బరు పదార్థాల నిల్వ ప్రక్రియలో పేలవమైన నిర్వహణ ఫలితంగా మిగిలిన బర్నింగ్ సమయం ముగిసిన తర్వాత కూడా సహజ దహనం ఏర్పడింది.

కాలిపోవడం వల్ల కలిగే ప్రమాదాలు:

ప్రాసెసింగ్‌లో ఇబ్బంది; ఉత్పత్తి యొక్క భౌతిక లక్షణాలు మరియు ఉపరితల సున్నితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది; ఇది ఉత్పత్తి కీళ్ళు మరియు ఇతర పరిస్థితులలో డిస్‌కనెక్ట్‌కు కూడా దారితీయవచ్చు.

దహనాన్ని నిరోధించే పద్ధతులు:

(1) రబ్బరు మెటీరియల్ రూపకల్పన సముచితంగా మరియు సహేతుకంగా ఉండాలి, ఉదాహరణకు యాక్సిలరేటర్ యొక్క బహుళ పద్ధతులను వీలైనంత ఎక్కువగా ఉపయోగించడం. దహనాన్ని అణిచివేయండి. అధిక ఉష్ణోగ్రత, అధిక పీడనం మరియు హై-స్పీడ్ రబ్బరు శుద్ధి ప్రక్రియలకు అనుగుణంగా, యాంటీ కోకింగ్ ఏజెంట్‌ను తగిన మొత్తంలో (0.3-0.5 భాగాలు) కూడా ఫార్ములాకు జోడించవచ్చు.

(2) రబ్బరు శుద్ధి మరియు తదుపరి ప్రక్రియలలో రబ్బరు పదార్థాల కోసం శీతలీకరణ చర్యలను బలోపేతం చేయండి, ప్రధానంగా యంత్ర ఉష్ణోగ్రత, రోలర్ ఉష్ణోగ్రతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం మరియు తగినంత శీతలీకరణ నీటి ప్రసరణను నిర్ధారించడం ద్వారా, ఆపరేటింగ్ ఉష్ణోగ్రత కోకింగ్ యొక్క క్లిష్టమైన పాయింట్‌ను మించకుండా ఉంటుంది.

(3) సెమీ-ఫినిష్డ్ రబ్బరు పదార్థాల నిర్వహణపై శ్రద్ధ వహించండి మరియు ప్రతి బ్యాచ్ మెటీరియల్స్ ఫ్లో కార్డ్‌తో పాటు ఉండాలి. "ఫస్ట్ ఇన్, ఫస్ట్ అవుట్" నిల్వ సూత్రాన్ని అమలు చేయండి మరియు పదార్థాల యొక్క ప్రతి వాహనం కోసం గరిష్ట నిల్వ సమయాన్ని పేర్కొనండి, ఇది మించకూడదు. గిడ్డంగిలో మంచి వెంటిలేషన్ పరిస్థితులు ఉండాలి.