మిశ్రమ రబ్బరు పదార్థాల ప్రాసెసింగ్‌లో అనేక సమస్యలు

మిశ్రమ రబ్బరు పదార్థాలను ఉంచే సమయంలో "సెల్ఫ్ సల్ఫర్" సంభవించడానికి ప్రధాన కారణాలు:

(1) చాలా ఎక్కువ వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లు మరియు యాక్సిలరేటర్లు ఉపయోగించబడతాయి;

(2) పెద్ద రబ్బరు లోడ్ సామర్థ్యం, ​​రబ్బరు శుద్ధి యంత్రం యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత, తగినంత ఫిల్మ్ కూలింగ్;

(3) లేదా చాలా ముందుగానే సల్ఫర్‌ని జోడించడం వలన, ఔషధ పదార్థాల అసమాన వ్యాప్తి కారణంగా యాక్సిలరేటర్లు మరియు సల్ఫర్ యొక్క స్థానిక సాంద్రత ఏర్పడుతుంది;

(4) పార్కింగ్ ప్రాంతంలో అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు పేలవమైన గాలి ప్రసరణ వంటి సరికాని పార్కింగ్.

రబ్బరు మిశ్రమాల మూనీ నిష్పత్తిని ఎలా తగ్గించాలి?

రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క మూనీ M (1+4), అంటే 1 నిమిషం పాటు 100 డిగ్రీల వద్ద వేడి చేయడానికి మరియు రోటర్‌ను 4 నిమిషాలు తిప్పడానికి అవసరమైన టార్క్, ఇది రోటర్ యొక్క భ్రమణానికి ఆటంకం కలిగించే శక్తి యొక్క పరిమాణం. రోటర్ యొక్క భ్రమణాన్ని తగ్గించగల ఏ శక్తి అయినా మూనీని తగ్గించగలదు. ఫార్ములా ముడి పదార్థాలలో సహజ రబ్బరు మరియు సింథటిక్ రబ్బరు ఉన్నాయి. తక్కువ మూనీతో సహజ రబ్బరును ఎంచుకోవడం లేదా సహజ రబ్బరు సూత్రానికి రసాయన ప్లాస్టిసైజర్‌లను జోడించడం (భౌతిక ప్లాస్టిసైజర్‌లు ప్రభావవంతంగా ఉండవు) మంచి ఎంపిక. సింథటిక్ రబ్బరు సాధారణంగా ప్లాస్టిసైజర్‌లను జోడించదు, కానీ సాధారణంగా డిస్పర్సెంట్‌లు లేదా అంతర్గత విడుదల ఏజెంట్లు అని పిలవబడే కొన్ని తక్కువ కొవ్వును జోడించవచ్చు. కాఠిన్యం అవసరాలు కఠినంగా లేకుంటే, వాస్తవానికి, స్టెరిక్ యాసిడ్ లేదా నూనె మొత్తాన్ని కూడా పెంచవచ్చు; ప్రక్రియలో ఉంటే, టాప్ బోల్ట్ యొక్క ఒత్తిడిని పెంచవచ్చు లేదా ఉత్సర్గ ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచవచ్చు. పరిస్థితులు అనుమతిస్తే, శీతలీకరణ నీటి ఉష్ణోగ్రతను కూడా తగ్గించవచ్చు మరియు రబ్బరు మిశ్రమం యొక్క మూనీని తగ్గించవచ్చు.

అంతర్గత మిక్సర్ యొక్క మిక్సింగ్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేసే అంశాలు

ఓపెన్ మిల్ మిక్సింగ్‌తో పోలిస్తే, అంతర్గత మిక్సర్ మిక్సింగ్‌లో తక్కువ మిక్సింగ్ సమయం, అధిక సామర్థ్యం, ​​అధిక స్థాయి యాంత్రీకరణ మరియు ఆటోమేషన్, మంచి రబ్బరు మెటీరియల్ నాణ్యత, తక్కువ శ్రమ తీవ్రత, సురక్షితమైన ఆపరేషన్, చిన్న డ్రగ్స్ ఎగిరే నష్టం మరియు మంచి పర్యావరణ పరిశుభ్రత వంటి ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. అయితే, అంతర్గత మిక్సర్ యొక్క మిక్సింగ్ గదిలో వేడి వెదజల్లడం కష్టం, మరియు మిక్సింగ్ ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు నియంత్రించడం కష్టం, ఇది ఉష్ణోగ్రత సెన్సిటివ్ రబ్బరు పదార్థాలను పరిమితం చేస్తుంది మరియు లేత రంగు రబ్బరు పదార్థాలు మరియు రబ్బరు పదార్థాలను తరచుగా వివిధ రకాలతో కలపడానికి తగినది కాదు. మార్పులు. అదనంగా, అంతర్గత మిక్సర్ మిక్సింగ్ కోసం సంబంధిత అన్‌లోడ్ పరికరాలను కలిగి ఉండాలి.

(1) జిగురు లోడింగ్ సామర్థ్యం

మిక్సింగ్ ఏజెంట్‌ను సమానంగా చెదరగొట్టడానికి, మిక్సింగ్ చాంబర్‌లో రబ్బరు పదార్థం గరిష్ట ఘర్షణ మరియు కోతకు గురి అయ్యేలా సహేతుకమైన జిగురు ఉండేలా చూసుకోవాలి. వ్యవస్థాపించిన గ్లూ మొత్తం పరికరాల లక్షణాలు మరియు గ్లూ పదార్థం యొక్క లక్షణాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. సాధారణంగా, 0.55 నుండి 0.75 వరకు ఫిల్లింగ్ కోఎఫీషియంట్‌తో మిక్సింగ్ చాంబర్ మరియు ఫిల్లింగ్ కోఎఫీషియంట్ యొక్క మొత్తం వాల్యూమ్ ఆధారంగా లెక్కింపు ఉంటుంది. పరికరాలు చాలా కాలం పాటు ఉపయోగించినట్లయితే, మిక్సింగ్ గదిలో దుస్తులు మరియు కన్నీటి కారణంగా, ఫిల్లింగ్ గుణకం అధిక విలువకు సెట్ చేయబడుతుంది మరియు గ్లూ మొత్తం పెరుగుతుంది. ఎగువ బోల్ట్ ఒత్తిడి ఎక్కువగా ఉంటే లేదా అంటుకునే పదార్థం యొక్క ప్లాస్టిసిటీ ఎక్కువగా ఉంటే, తదనుగుణంగా అంటుకునే మొత్తాన్ని కూడా పెంచవచ్చు.

(2) టాప్ బోల్ట్ ఒత్తిడి

టాప్ బోల్ట్ యొక్క ఒత్తిడిని పెంచడం ద్వారా, రబ్బరు యొక్క లోడింగ్ సామర్థ్యాన్ని పెంచడం మాత్రమే కాకుండా, రబ్బరు పదార్థం మరియు పరికరాల మధ్య పరిచయం మరియు కుదింపు, అలాగే రబ్బరు పదార్థంలోని వివిధ భాగాల మధ్య కూడా వేగంగా ఉంటుంది మరియు మరింత ప్రభావవంతంగా, సమ్మేళన ఏజెంట్‌ను రబ్బరులో కలపడం ప్రక్రియను వేగవంతం చేస్తుంది, తద్వారా మిక్సింగ్ సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. అదే సమయంలో, ఇది పరికరాల సంపర్క ఉపరితలంపై పదార్థం యొక్క స్లైడింగ్‌ను కూడా తగ్గిస్తుంది, రబ్బరు పదార్థంపై కోత ఒత్తిడిని పెంచుతుంది, సమ్మేళనం ఏజెంట్ యొక్క వ్యాప్తిని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు రబ్బరు పదార్థం యొక్క నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది. అందువల్ల, ప్రస్తుతం, అంతర్గత మిక్సర్‌లో మిశ్రమ రబ్బరు యొక్క మిక్సింగ్ సామర్థ్యం మరియు నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి టాప్ బోల్ట్ ఎయిర్ డక్ట్ యొక్క వ్యాసాన్ని పెంచడం లేదా గాలి ఒత్తిడిని పెంచడం వంటి చర్యలు తరచుగా తీసుకోబడతాయి.

(3) రోటర్ వేగం మరియు రోటర్ నిర్మాణం ఆకారం

మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో, రబ్బరు పదార్థం యొక్క కోత వేగం రోటర్ వేగానికి నేరుగా అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది. రబ్బరు పదార్థం యొక్క కోత వేగాన్ని మెరుగుపరచడం మిక్సింగ్ సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు అంతర్గత మిక్సర్ యొక్క సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి ప్రధాన కొలత. ప్రస్తుతం, అంతర్గత మిక్సర్ యొక్క వేగం అసలు 20r/min నుండి 40r/min, 60r/min, మరియు 80r/min వరకు పెంచబడింది, మిక్సింగ్ సైకిల్‌ను 12-15 నిమిషాల నుండి అతి తక్కువ l-1.5కి తగ్గించింది. నిమి. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, మిక్సింగ్ సాంకేతికత యొక్క అవసరాలను తీర్చడానికి, మిక్సింగ్ కోసం బహుళ వేగం లేదా వేరియబుల్ స్పీడ్ అంతర్గత మిక్సర్లు ఉపయోగించబడ్డాయి. ఉత్తమ మిక్సింగ్ ప్రభావాన్ని సాధించడానికి రబ్బరు పదార్థం మరియు ప్రాసెస్ అవసరాల లక్షణాల ప్రకారం వేగాన్ని ఎప్పుడైనా మార్చవచ్చు. అంతర్గత మిక్సర్ రోటర్ యొక్క నిర్మాణ ఆకృతి మిక్సింగ్ ప్రక్రియపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అంతర్గత మిక్సర్ యొక్క ఎలిప్టికల్ రోటర్ యొక్క ప్రోట్రూషన్లు రెండు నుండి నాలుగు వరకు పెరిగాయి, ఇది కోత మిక్సింగ్లో మరింత ప్రభావవంతమైన పాత్రను పోషిస్తుంది. ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని 25-30% మెరుగుపరుస్తుంది మరియు శక్తి వినియోగాన్ని తగ్గిస్తుంది. ఇటీవలి సంవత్సరాలలో, దీర్ఘవృత్తాకార ఆకృతులతో పాటు, త్రిభుజాలు మరియు సిలిండర్లు వంటి రోటర్ ఆకారాలతో అంతర్గత మిక్సర్లు కూడా ఉత్పత్తిలో వర్తింపజేయబడ్డాయి.

(4) మిక్సింగ్ ఉష్ణోగ్రత

అంతర్గత మిక్సర్ యొక్క మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో, పెద్ద మొత్తంలో వేడి ఉత్పత్తి అవుతుంది, వేడిని వెదజల్లడం కష్టమవుతుంది. అందువల్ల, రబ్బరు పదార్థం త్వరగా వేడెక్కుతుంది మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత కలిగి ఉంటుంది. సాధారణంగా, మిక్సింగ్ ఉష్ణోగ్రత 100 నుండి 130 ℃ వరకు ఉంటుంది మరియు 170 నుండి 190 ℃ వరకు అధిక-ఉష్ణోగ్రత మిక్సింగ్ కూడా ఉపయోగించబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియ సింథటిక్ రబ్బరు మిక్సింగ్‌లో ఉపయోగించబడింది. స్లో మిక్సింగ్ సమయంలో ఉత్సర్గ ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా 125 నుండి 135 ℃ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది మరియు వేగవంతమైన మిక్సింగ్ సమయంలో, ఉత్సర్గ ఉష్ణోగ్రత 160 ℃ లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఉంటుంది. మిక్సింగ్ మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత రబ్బరు సమ్మేళనంపై యాంత్రిక కోత చర్యను తగ్గిస్తుంది, మిక్సింగ్ అసమానంగా చేస్తుంది మరియు రబ్బరు అణువుల యొక్క థర్మల్ ఆక్సీకరణ పగుళ్లను తీవ్రతరం చేస్తుంది, రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క భౌతిక మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను తగ్గిస్తుంది. అదే సమయంలో, ఇది రబ్బరు మరియు కార్బన్ నలుపుల మధ్య చాలా ఎక్కువ రసాయన బంధాన్ని కలిగిస్తుంది, ఇది చాలా ఎక్కువ జెల్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క ప్లాస్టిక్ స్థాయిని తగ్గిస్తుంది, రబ్బరు ఉపరితలం గరుకుగా మారుతుంది, ఇది క్యాలెండరింగ్ మరియు వెలికితీతలో ఇబ్బందులను కలిగిస్తుంది.

(5) మోతాదు క్రమం

ప్లాస్టిక్ సమ్మేళనం మరియు మదర్ సమ్మేళనాన్ని మొత్తంగా రూపొందించడానికి మొదట జోడించాలి, ఆపై ఇతర సమ్మేళన ఏజెంట్లను వరుసగా జోడించాలి. తగినంత మిక్సింగ్ సమయాన్ని నిర్ధారించడానికి కార్బన్ బ్లాక్ వంటి ఫిల్లర్‌లను జోడించే ముందు ఘన సాఫ్ట్‌నర్‌లు మరియు చిన్న మందులు జోడించబడతాయి. సమ్మేళనం మరియు చెదరగొట్టడంలో ఇబ్బందిని నివారించడానికి కార్బన్ నలుపును జోడించిన తర్వాత లిక్విడ్ మృదులని జోడించాలి; సూపర్ యాక్సిలరేటర్లు మరియు సల్ఫర్ శీతలీకరణ తర్వాత దిగువ ప్లేట్ మెషీన్‌లో లేదా సెకండరీ మిక్సింగ్ సమయంలో అంతర్గత మిక్సర్‌లో జోడించబడతాయి, అయితే వాటి ఉత్సర్గ ఉష్ణోగ్రత 100 ℃ కంటే తక్కువగా నియంత్రించబడాలి.

(6) మిక్సింగ్ సమయం

మిక్సింగ్ సమయం మిక్సర్ యొక్క పనితీరు లక్షణాలు, రబ్బరు లోడ్ చేయబడిన మొత్తం మరియు రబ్బరు పదార్థం యొక్క సూత్రం వంటి వివిధ అంశాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. మిక్సింగ్ సమయాన్ని పెంచడం వల్ల బ్లెండింగ్ ఏజెంట్ యొక్క వ్యాప్తిని మెరుగుపరుస్తుంది, అయితే ఎక్కువ కాలం మిక్సింగ్ సమయం సులభంగా ఎక్కువ మిక్సింగ్‌కు దారి తీస్తుంది మరియు రబ్బరు పదార్థం యొక్క వల్కనీకరణ లక్షణాలను కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రస్తుతం, XM-250/20 అంతర్గత మిక్సర్ యొక్క మిక్సింగ్ సమయం 10-12 నిమిషాలు.