రబ్బరు ప్రాసెసింగ్ Q&A
- రబ్బరు ఎందుకు అచ్చు వేయాలి
మెకానికల్, థర్మల్, కెమికల్ మరియు ఇతర చర్యల కింద రబ్బరు యొక్క పెద్ద పరమాణు గొలుసులను తగ్గించడం రబ్బరు ప్లాస్టిసైజేషన్ యొక్క ఉద్దేశ్యం, దీని వలన రబ్బరు దాని స్థితిస్థాపకతను తాత్కాలికంగా కోల్పోతుంది మరియు దాని ప్లాస్టిసిటీని పెంచుతుంది, ఇది తయారీ ప్రక్రియ అవసరాలను తీర్చడానికి. ఉదాహరణకు, కాంపౌండింగ్ ఏజెంట్‌ను సులభంగా కలపడం, రోలింగ్ మరియు ఎక్స్‌ట్రాషన్‌ను సులభతరం చేయడం, స్పష్టమైన అచ్చు నమూనాలు మరియు స్థిరమైన ఆకారాలు, మౌల్డ్ మరియు ఇంజెక్షన్ అచ్చు రబ్బరు పదార్థాల ఫ్లోబిలిటీని పెంచడం, రబ్బరు పదార్థం ఫైబర్‌లలోకి చొచ్చుకుపోవడాన్ని సులభతరం చేయడం మరియు ద్రావణీయతను మెరుగుపరచడం మరియు రబ్బరు పదార్థం యొక్క సంశ్లేషణ. వాస్తవానికి, కొన్ని తక్కువ స్నిగ్ధత మరియు స్థిరమైన స్నిగ్ధత రబ్బర్లు తప్పనిసరిగా ప్లాస్టిక్‌గా ఉండకపోవచ్చు. డొమెస్టిక్ స్టాండర్డ్ పార్టికల్ రబ్బర్, స్టాండర్డ్ మలేషియన్ రబ్బర్ (SMR).
- అంతర్గత మిక్సర్లో రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసైజేషన్ను ఏ కారకాలు ప్రభావితం చేస్తాయి
అంతర్గత మిక్సర్లో ముడి రబ్బరు కలపడం అధిక-ఉష్ణోగ్రత మిక్సింగ్‌కు చెందినది, కనిష్ట ఉష్ణోగ్రత 120℃లేదా అంతకంటే ఎక్కువ, సాధారణంగా 155 మధ్య℃మరియు 165℃. ముడి రబ్బరు మిక్సర్ యొక్క గదిలో అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు బలమైన యాంత్రిక చర్యకు లోబడి ఉంటుంది, దీని ఫలితంగా తీవ్రమైన ఆక్సీకరణం మరియు సాపేక్షంగా తక్కువ వ్యవధిలో ఆదర్శవంతమైన ప్లాస్టిసిటీని సాధించడం జరుగుతుంది. అందువల్ల, అంతర్గత మిక్సర్లో ముడి రబ్బరు మరియు ప్లాస్టిక్ మిక్సింగ్‌ను ప్రభావితం చేసే ప్రధాన కారకాలు:
(1)వేగం మొదలైన పరికరాల సాంకేతిక పనితీరు,
(2)సమయం, ఉష్ణోగ్రత, గాలి పీడనం మరియు సామర్థ్యం వంటి ప్రక్రియ పరిస్థితులు.
- ఎందుకు వివిధ రబ్బర్లు వివిధ ప్లాస్టిసైజింగ్ లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి
రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీ దాని రసాయన కూర్పు, పరమాణు నిర్మాణం, పరమాణు బరువు మరియు పరమాణు బరువు పంపిణీకి దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. వాటి విభిన్న నిర్మాణాలు మరియు లక్షణాల కారణంగా, సహజ రబ్బరు మరియు సింథటిక్ రబ్బరు సాధారణంగా సింథటిక్ రబ్బరు కంటే ప్లాస్టిక్‌కి సులభంగా ఉంటాయి. సింథటిక్ రబ్బరు పరంగా, ఐసోప్రేన్ రబ్బరు మరియు క్లోరోప్రేన్ రబ్బరు సహజ రబ్బరుకు దగ్గరగా ఉంటాయి, తరువాత స్టైరిన్ బ్యూటాడిన్ రబ్బరు మరియు బ్యూటైల్ రబ్బరు ఉన్నాయి, అయితే నైట్రైల్ రబ్బరు అత్యంత కష్టతరమైనది.
- ప్లాస్టిక్ సమ్మేళనం కోసం ముడి రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీని ప్రధాన నాణ్యత ప్రమాణంగా ఎందుకు ఉపయోగిస్తారు
ముడి రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీ అనేది ఉత్పత్తి యొక్క మొత్తం తయారీ ప్రక్రియ యొక్క క్లిష్టతకు సంబంధించినది మరియు వల్కనైజ్డ్ రబ్బరు యొక్క భౌతిక మరియు యాంత్రిక లక్షణాల యొక్క ముఖ్యమైన లక్షణాలను మరియు ఉత్పత్తి యొక్క వినియోగాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ముడి రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీ చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది వల్కనైజ్డ్ రబ్బరు యొక్క భౌతిక మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను తగ్గిస్తుంది. ముడి రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీ చాలా తక్కువగా ఉంటే, అది తదుపరి ప్రక్రియలో ఇబ్బందులను కలిగిస్తుంది, రబ్బరు పదార్థాన్ని సమానంగా కలపడం కష్టమవుతుంది. రోలింగ్ సమయంలో, సెమీ-ఫినిష్డ్ ప్రొడక్ట్ యొక్క ఉపరితలం మృదువైనది కాదు మరియు సంకోచం రేటు పెద్దది, సెమీ-ఫినిష్డ్ ప్రొడక్ట్ పరిమాణాన్ని గ్రహించడం కష్టమవుతుంది. రోలింగ్ సమయంలో, రబ్బరు పదార్థాన్ని ఫాబ్రిక్‌లోకి రుద్దడం కూడా కష్టంగా ఉంటుంది, దీని వలన వేలాడుతున్న రబ్బరు కర్టెన్ ఫాబ్రిక్ పై తొక్కడం, ఫాబ్రిక్ పొరల మధ్య సంశ్లేషణను బాగా తగ్గించడం వంటి దృగ్విషయాలు ఏర్పడతాయి. అసమాన ప్లాస్టిసిటీ రబ్బరు పదార్థం యొక్క అస్థిరమైన ప్రక్రియ మరియు భౌతిక యాంత్రిక లక్షణాలకు దారితీస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి యొక్క అస్థిరమైన పనితీరును కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, ముడి రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీని సరిగ్గా మాస్టరింగ్ చేయడం అనేది విస్మరించలేని సమస్య.
5. మిక్సింగ్ ప్రయోజనం ఏమిటి
మిక్సింగ్ అనేది రబ్బరు మెటీరియల్ ఫార్ములాలో పేర్కొన్న సంకలనాల నిష్పత్తి ప్రకారం రబ్బరు పరికరాల ద్వారా ముడి రబ్బరు మరియు వివిధ సంకలితాలను కలపడం మరియు ముడి రబ్బరులో అన్ని సంకలనాలు సమానంగా చెదరగొట్టబడేలా చేయడం. ప్రక్రియ కార్యకలాపాలను సులభతరం చేయడానికి మరియు తుది ఉత్పత్తుల నాణ్యత అవసరాలను నిర్ధారించడానికి, సూచించిన సూత్రానికి అనుగుణంగా ఏకరీతి మరియు స్థిరమైన భౌతిక మరియు యాంత్రిక పనితీరు సూచికలను పొందడం రబ్బరు పదార్థాలను కలపడం యొక్క ఉద్దేశ్యం.
6. సమ్మేళనాలు ఎందుకు కలిసిపోతాయి
సమ్మేళనం ఏజెంట్ యొక్క కేకింగ్‌కు కారణాలు: ముడి రబ్బరు యొక్క తగినంత ప్లాస్టిక్ మిక్సింగ్, చాలా పెద్ద రోల్ స్పేసింగ్, చాలా ఎక్కువ రోల్ ఉష్ణోగ్రత, చాలా పెద్ద జిగురు లోడింగ్ సామర్థ్యం, ముతక కణాలు లేదా పౌడర్ కాంపౌండింగ్ ఏజెంట్, జెల్ మొదలైన వాటిలో ఉండే కేకింగ్ పదార్థాలు. అభివృద్ధి పద్ధతి నిర్దిష్ట పరిస్థితి ఆధారంగా నిర్దిష్ట చర్యలను అవలంబించడం: పూర్తిగా ప్లాస్టిసైజింగ్, రోలర్ అంతరాన్ని తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయడం, రోలర్ ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడం మరియు దాణా పద్ధతికి శ్రద్ధ చూపడం; పొడులను ఎండబెట్టడం మరియు పరీక్షించడం; మిక్సింగ్ సమయంలో కట్టింగ్ సముచితంగా ఉండాలి.
- రబ్బరు పదార్థంలో అధిక మొత్తంలో కార్బన్ బ్లాక్ ఎందుకు "పలచన ప్రభావాన్ని" ఉత్పత్తి చేస్తుంది
"పలచన ప్రభావం" అని పిలవబడేది రబ్బరు సూత్రీకరణలో అధిక మొత్తంలో కార్బన్ నలుపు కారణంగా ఉంటుంది, ఇది రబ్బరు పరిమాణంలో సాపేక్ష తగ్గుదలకు దారితీస్తుంది, ఫలితంగా కార్బన్ బ్లాక్ కణాల మధ్య సన్నిహిత సంబంధం ఏర్పడుతుంది మరియు రబ్బరులో బాగా చెదరగొట్టలేకపోతుంది. పదార్థం. దీనిని "పలచన ప్రభావం" అంటారు. అనేక పెద్ద కార్బన్ బ్లాక్ కణ సమూహాల ఉనికి కారణంగా, రబ్బరు అణువులు కార్బన్ బ్లాక్ కణ సమూహాలలోకి ప్రవేశించలేవు మరియు రబ్బరు మరియు కార్బన్ నలుపు మధ్య పరస్పర చర్య తగ్గిపోతుంది, ఫలితంగా బలం తగ్గుతుంది మరియు ఆశించిన ఉపబల ప్రభావాన్ని సాధించలేము.
8. రబ్బరు పదార్థాల లక్షణాలపై కార్బన్ నలుపు యొక్క నిర్మాణం యొక్క ప్రభావం ఏమిటి
హైడ్రోకార్బన్ సమ్మేళనాల ఉష్ణ కుళ్ళిపోవడం ద్వారా కార్బన్ నలుపు ఉత్పత్తి అవుతుంది. ముడి పదార్థం సహజ వాయువు అయినప్పుడు (ఇది ప్రధానంగా కొవ్వు హైడ్రోకార్బన్‌లతో కూడి ఉంటుంది), ఆరు సభ్యుల కార్బన్ రింగ్ ఏర్పడుతుంది; ముడి పదార్థం హెవీ ఆయిల్ (సుగంధ హైడ్రోకార్బన్‌ల అధిక కంటెంట్‌తో) ఉన్నప్పుడు, కార్బన్‌ను కలిగి ఉన్న ఆరు సభ్యుల రింగ్ మరింత డీహైడ్రోజనేటెడ్ మరియు ఘనీభవించి పాలీసైక్లిక్ సుగంధ సమ్మేళనాన్ని ఏర్పరుస్తుంది, తద్వారా కార్బన్ అణువుల షట్కోణ నెట్‌వర్క్ నిర్మాణ పొరను ఏర్పరుస్తుంది. ఈ పొర 3-5 సార్లు అతివ్యాప్తి చెందుతుంది మరియు క్రిస్టల్ అవుతుంది. కార్బన్ బ్లాక్ యొక్క గోళాకార కణాలు నిర్దిష్ట ప్రామాణిక ధోరణి లేకుండా అనేక సెట్ల స్ఫటికాలతో కూడిన నిరాకార స్ఫటికాలు. క్రిస్టల్ చుట్టూ అసంతృప్త ఉచిత బంధాలు ఉన్నాయి, ఇవి కార్బన్ బ్లాక్ కణాలు ఒకదానితో ఒకటి ఘనీభవించటానికి కారణమవుతాయి, వివిధ సంఖ్యల చిన్న శాఖల గొలుసులను ఏర్పరుస్తాయి, దీనిని కార్బన్ బ్లాక్ యొక్క నిర్మాణం అంటారు.
వివిధ ఉత్పత్తి పద్ధతులతో కార్బన్ బ్లాక్ యొక్క నిర్మాణం మారుతూ ఉంటుంది. సాధారణంగా, ఫర్నేస్ ప్రాసెస్ కార్బన్ బ్లాక్ యొక్క నిర్మాణం ట్యాంక్ ప్రాసెస్ కార్బన్ బ్లాక్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఎసిటిలీన్ కార్బన్ బ్లాక్ యొక్క నిర్మాణం అత్యధికంగా ఉంటుంది. అదనంగా, కార్బన్ బ్లాక్ యొక్క నిర్మాణం కూడా ముడి పదార్థాలచే ప్రభావితమవుతుంది. ముడి పదార్థాల సుగంధ హైడ్రోకార్బన్ కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటే, కార్బన్ బ్లాక్ యొక్క నిర్మాణం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు దిగుబడి కూడా ఎక్కువగా ఉంటుంది; దీనికి విరుద్ధంగా, నిర్మాణం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు దిగుబడి కూడా తక్కువగా ఉంటుంది. కార్బన్ బ్లాక్ రేణువుల వ్యాసం చిన్నది, నిర్మాణం ఎక్కువ. అదే కణ పరిమాణం పరిధిలో, అధిక నిర్మాణం, సులభంగా వెలికితీస్తుంది మరియు వెలికితీసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితలం తక్కువ సంకోచంతో మృదువైనది. కార్బన్ బ్లాక్ యొక్క నిర్మాణాన్ని దాని చమురు శోషణ విలువ ద్వారా కొలవవచ్చు. కణ పరిమాణం ఒకే విధంగా ఉన్నప్పుడు, అధిక చమురు శోషణ విలువ అధిక నిర్మాణాన్ని సూచిస్తుంది, అయితే వ్యతిరేకం తక్కువ నిర్మాణాన్ని సూచిస్తుంది. అధిక నిర్మాణాత్మక కార్బన్ నలుపును సింథటిక్ రబ్బరులో వెదజల్లడం కష్టం, కానీ మృదువైన సింథటిక్ రబ్బరు దాని బలాన్ని మెరుగుపరచడానికి అధిక మాడ్యులస్ కార్బన్ బ్లాక్ అవసరం. ఫైన్ పార్టికల్ హై స్ట్రక్చర్డ్ కార్బన్ బ్లాక్ ట్రెడ్ రబ్బర్ యొక్క దుస్తులు నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది. తక్కువ నిర్మాణ కార్బన్ బ్లాక్ యొక్క ప్రయోజనాలు అధిక తన్యత బలం, అధిక పొడుగు, తక్కువ తన్యత బలం, తక్కువ కాఠిన్యం, మృదువైన రబ్బరు పదార్థం మరియు తక్కువ ఉష్ణ ఉత్పత్తి. అయినప్పటికీ, దాని దుస్తులు నిరోధకత అదే కణ పరిమాణంతో అధిక నిర్మాణం కార్బన్ నలుపు కంటే అధ్వాన్నంగా ఉంది.
- కార్బన్ బ్లాక్ రబ్బరు పదార్థాల కాలిపోయే పనితీరును ఎందుకు ప్రభావితం చేస్తుంది
రబ్బరు పదార్థాల కాలిపోతున్న సమయంపై కార్బన్ నలుపు యొక్క నిర్మాణం యొక్క ప్రభావం: అధిక నిర్మాణ మరియు చిన్న దహన సమయం; కార్బన్ బ్లాక్ యొక్క కణ పరిమాణం చిన్నది, కోకింగ్ సమయం తక్కువగా ఉంటుంది. కోకింగ్‌పై కార్బన్ బ్లాక్ కణాల ఉపరితల లక్షణాల ప్రభావం: ప్రధానంగా కార్బన్ బ్లాక్ ఉపరితలంపై ఆక్సిజన్ కంటెంట్‌ను సూచిస్తుంది, ఇందులో ఆక్సిజన్ కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది, తక్కువ pH విలువ ఉంటుంది మరియు ఎక్కువ కోకింగ్ కలిగి ఉండే స్లాట్ బ్లాక్ వంటి ఆమ్లాలను సూచిస్తుంది. సమయం. కాలిపోతున్న సమయంపై కార్బన్ నలుపు మొత్తం ప్రభావం: పెద్ద మొత్తంలో కాలిపోయే సమయాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది ఎందుకంటే కార్బన్ నలుపు పెరుగుదల కట్టుబడి ఉండే రబ్బరును ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది దహనాన్ని ప్రోత్సహించే ధోరణిని కలిగి ఉంటుంది. వివిధ వల్కనీకరణ వ్యవస్థలలో రబ్బరు పదార్థాల యొక్క మూనీ స్కార్చ్ సమయంపై కార్బన్ నలుపు ప్రభావం మారుతూ ఉంటుంది.
10. మొదటి దశ మిక్సింగ్ అంటే ఏమిటి మరియు రెండవ దశ మిక్సింగ్ అంటే ఏమిటి
ఒక దశ మిక్సింగ్ అనేది ప్లాస్టిక్ సమ్మేళనం మరియు వివిధ సంకలితాలను జోడించే ప్రక్రియ (సులభంగా చెదరగొట్టబడని లేదా తక్కువ మొత్తంలో ఉపయోగించని కొన్ని సంకలితాల కోసం, వాటిని ముందుగా మాస్టర్‌బ్యాచ్‌గా తయారు చేయవచ్చు) ప్రక్రియ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఒక్కొక్కటిగా ఉంటుంది. అంటే, మాస్టర్‌బ్యాచ్‌ను అంతర్గత మిక్సర్లో కలుపుతారు, ఆపై సల్ఫర్ లేదా ఇతర వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లు, అలాగే అంతర్గత మిక్సర్లో జోడించడానికి అనువుగా లేని కొన్ని సూపర్ యాక్సిలరేటర్లు టాబ్లెట్ ప్రెస్‌కు జోడించబడతాయి. క్లుప్తంగా చెప్పాలంటే, మిక్సింగ్ ప్రక్రియ మధ్యలో ఆగకుండా ఒకేసారి పూర్తవుతుంది.
రెండవ దశ మిక్సింగ్ అనేది వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లు మరియు సూపర్ యాక్సిలరేటర్‌లను మినహాయించి, ముడి రబ్బరుతో బేస్ రబ్బరును ఉత్పత్తి చేయడానికి వివిధ సంకలితాలను ఏకరీతిలో కలపడం ప్రక్రియను సూచిస్తుంది. దిగువ భాగం చల్లబడి, నిర్దిష్ట సమయం వరకు నిలిపివేసి, ఆపై వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లను జోడించడానికి అంతర్గత మిక్సర్ లేదా ఓపెన్ మిల్లులో అనుబంధ ప్రాసెసింగ్ నిర్వహించబడుతుంది.
11. సినిమాలను నిల్వ చేయడానికి ముందు వాటిని ఎందుకు చల్లబరచాలి
టాబ్లెట్ ప్రెస్ ద్వారా కత్తిరించిన చిత్రం యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఇది వెంటనే చల్లబరచకపోతే, ప్రారంభ వల్కనీకరణ మరియు అంటుకునే ఉత్పత్తి చేయడం సులభం, ఇది తదుపరి ప్రక్రియకు ఇబ్బంది కలిగిస్తుంది. మా ఫ్యాక్టరీ టాబ్లెట్ ప్రెస్ నుండి క్రిందికి వస్తుంది మరియు ఫిల్మ్ కూలింగ్ పరికరం ద్వారా, ఇది ఐసోలేషన్ ఏజెంట్‌లో ముంచి, పొడిగా చేసి, ఈ ప్రయోజనం కోసం ముక్కలు చేయబడుతుంది. సాధారణ శీతలీకరణ అవసరం ఫిల్మ్ ఉష్ణోగ్రతను 45 కంటే తక్కువకు చల్లబరుస్తుంది℃, మరియు అంటుకునే యొక్క నిల్వ సమయం చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు, లేకుంటే అది అంటుకునే మంచును పిచికారీ చేయడానికి కారణం కావచ్చు.
- 100 కంటే తక్కువ సల్ఫర్ చేరిక యొక్క ఉష్ణోగ్రతను ఎందుకు నియంత్రించాలి℃
ఎందుకంటే మిశ్రమ రబ్బరు పదార్థానికి సల్ఫర్ మరియు యాక్సిలరేటర్ జోడించినప్పుడు, ఉష్ణోగ్రత 100 దాటితే℃, రబ్బరు పదార్థం యొక్క ప్రారంభ వల్కనీకరణ (అంటే దహనం) కలిగించడం సులభం. అదనంగా, సల్ఫర్ అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద రబ్బరులో కరిగిపోతుంది మరియు శీతలీకరణ తర్వాత, సల్ఫర్ రబ్బరు పదార్థం యొక్క ఉపరితలంపై ఘనీభవిస్తుంది, దీని వలన సల్ఫర్ యొక్క మంచు మరియు అసమాన వ్యాప్తి చెందుతుంది.
- మిక్స్డ్ ఫిల్మ్‌లు ఉపయోగించబడటానికి ముందు కొంత సమయం వరకు ఎందుకు పార్క్ చేయాలి
శీతలీకరణ తర్వాత మిశ్రమ రబ్బరు చిత్రాలను నిల్వ చేయడం యొక్క ఉద్దేశ్యం రెండు రెట్లు: (1) రబ్బరు పదార్థం యొక్క అలసటను పునరుద్ధరించడం మరియు మిక్సింగ్ సమయంలో అనుభవించే యాంత్రిక ఒత్తిడిని సడలించడం; (2) అంటుకునే పదార్థం యొక్క సంకోచాన్ని తగ్గించండి; (3) పార్కింగ్ ప్రక్రియలో సమ్మేళనం ఏజెంట్‌ను వ్యాప్తి చేయడం కొనసాగించండి, ఏకరీతి వ్యాప్తిని ప్రోత్సహిస్తుంది; (4) ఉపబల ప్రభావాన్ని మెరుగుపరచడానికి రబ్బరు మరియు కార్బన్ నలుపు మధ్య బంధన రబ్బరును మరింత ఉత్పత్తి చేయండి.
14. విభజించబడిన మోతాదు మరియు ఒత్తిడి సమయాన్ని ఖచ్చితంగా అమలు చేయడం ఎందుకు అవసరం
మోతాదు క్రమం మరియు ఒత్తిడి సమయం మిక్సింగ్ నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన కారకాలు. సెగ్మెంటెడ్ డోసింగ్ మిక్సింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు ఏకరూపతను పెంచుతుంది మరియు కొన్ని రసాయనాల మోతాదు క్రమానికి ప్రత్యేక నిబంధనలు ఉన్నాయి, అవి: లిక్విడ్ సాఫ్ట్‌నెర్‌లను కార్బన్ బ్లాక్‌తో కలిపి ఒకే సమయంలో జోడించకూడదు. అందువల్ల, విభజించబడిన మోతాదును ఖచ్చితంగా అమలు చేయడం అవసరం. ఒత్తిడి సమయం చాలా తక్కువగా ఉంటే, రబ్బరు మరియు ఔషధం పూర్తిగా రుద్దడం మరియు మెత్తగా పిండి వేయడం సాధ్యం కాదు, ఫలితంగా అసమాన మిక్సింగ్ ఏర్పడుతుంది; ఒత్తిడి సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటే మరియు మిక్సింగ్ గది ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు సామర్థ్యాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది. అందువల్ల, ఒత్తిడి సమయాన్ని ఖచ్చితంగా అమలు చేయాలి.
15. మిశ్రమ మరియు ప్లాస్టిక్ రబ్బరు నాణ్యతపై నింపే సామర్థ్యం యొక్క ప్రభావం ఏమిటి
ఫిల్లింగ్ సామర్థ్యం అంతర్గత మిక్సర్ యొక్క వాస్తవ మిక్సింగ్ సామర్థ్యాన్ని సూచిస్తుంది, ఇది తరచుగా అంతర్గత మిక్సర్ యొక్క మొత్తం మిక్సింగ్ చాంబర్ సామర్థ్యంలో 50-60% మాత్రమే ఉంటుంది. సామర్థ్యం చాలా పెద్దది అయినట్లయితే, మిక్సింగ్‌లో తగినంత గ్యాప్ ఉండదు మరియు తగినంత మిక్సింగ్ నిర్వహించబడదు, ఫలితంగా అసమాన మిక్సింగ్ ఏర్పడుతుంది; ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల సులభంగా రబ్బరు పదార్థం యొక్క స్వీయ వల్కనీకరణకు కారణమవుతుంది; ఇది మోటారు ఓవర్‌లోడ్‌కు కూడా కారణమవుతుంది. సామర్థ్యం చాలా తక్కువగా ఉంటే, రోటర్ల మధ్య తగినంత ఘర్షణ నిరోధకత లేదు, ఫలితంగా పనిలేకుండా మరియు అసమాన మిక్సింగ్ ఏర్పడుతుంది, ఇది మిశ్రమ రబ్బరు నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు పరికరాల వినియోగాన్ని కూడా తగ్గిస్తుంది.
- రబ్బరు పదార్థాలను మిక్సింగ్ చేసేటప్పుడు లిక్విడ్ సాఫ్ట్‌నర్‌లను చివరిగా ఎందుకు జోడించాలి
రబ్బరు పదార్థాలను మిక్సింగ్ చేసేటప్పుడు, ముందుగా లిక్విడ్ సాఫ్ట్‌నెర్‌లను జోడిస్తే, అది ముడి రబ్బరు యొక్క అధిక విస్తరణకు కారణమవుతుంది మరియు రబ్బరు అణువులు మరియు ఫిల్లర్ల మధ్య యాంత్రిక ఘర్షణను ప్రభావితం చేస్తుంది, రబ్బరు పదార్థాల మిక్సింగ్ వేగాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు అసమాన వ్యాప్తి మరియు సమూహాన్ని కూడా కలిగిస్తుంది. పొడి యొక్క. కాబట్టి మిక్సింగ్ సమయంలో, లిక్విడ్ మృదుల సాధారణంగా చివరిగా జోడించబడతాయి.
17. మిక్స్డ్ రబ్బరు పదార్థం చాలా కాలం పాటు ఉంచిన తర్వాత ఎందుకు "సెల్ఫ్ సల్ఫరైజ్" అవుతుంది
మిశ్రమ రబ్బరు పదార్థాలను ఉంచే సమయంలో "సెల్ఫ్ సల్ఫర్" సంభవించడానికి ప్రధాన కారణాలు: (1) చాలా ఎక్కువ వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లు మరియు యాక్సిలరేటర్లు ఉపయోగించబడతాయి; (2) పెద్ద రబ్బరు లోడ్ సామర్థ్యం, రబ్బరు శుద్ధి యంత్రం యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత, తగినంత ఫిల్మ్ కూలింగ్; (3) లేదా చాలా ముందుగానే సల్ఫర్‌ని జోడించడం వలన, ఔషధ పదార్థాల అసమాన వ్యాప్తి కారణంగా యాక్సిలరేటర్లు మరియు సల్ఫర్ యొక్క స్థానిక సాంద్రత ఏర్పడుతుంది; (4) పార్కింగ్ ప్రాంతంలో అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు పేలవమైన గాలి ప్రసరణ వంటి సరికాని పార్కింగ్.
18. మిక్సర్‌లోని మిక్సింగ్ రబ్బరు పదార్థానికి నిర్దిష్ట గాలి పీడనం ఎందుకు అవసరం
మిక్సింగ్ సమయంలో, అంతర్గత మిక్సర్ యొక్క మిక్సింగ్ చాంబర్లో ముడి రబ్బరు మరియు ఔషధ పదార్థాల ఉనికికి అదనంగా, గణనీయమైన సంఖ్యలో ఖాళీలు కూడా ఉన్నాయి. ఒత్తిడి సరిపోకపోతే, ముడి రబ్బరు మరియు ఔషధ పదార్ధాలను రుద్దడం మరియు తగినంతగా పిసికి కలుపడం సాధ్యం కాదు, ఫలితంగా అసమాన మిక్సింగ్ ఏర్పడుతుంది; ఒత్తిడిని పెంచిన తర్వాత, రబ్బరు పదార్థం బలమైన రాపిడికి లోనవుతుంది మరియు పైకి, క్రిందికి, ఎడమ మరియు కుడికి పిసికి కలుపుతుంది, ముడి రబ్బరు మరియు సమ్మేళనం ఏజెంట్‌ను త్వరగా మరియు సమానంగా కలపడం జరుగుతుంది. సిద్ధాంతంలో, అధిక ఒత్తిడి, మంచిది. అయితే, పరికరాలు మరియు ఇతర అంశాలలో పరిమితుల కారణంగా, అసలు ఒత్తిడి అపరిమితంగా ఉండదు. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, 6Kg/cm2 గాలి పీడనం మంచిది.
- ఎందుకు ఓపెన్ రబ్బరు మిక్సింగ్ యంత్రం యొక్క రెండు రోలర్లు ఒక నిర్దిష్ట వేగ నిష్పత్తిని కలిగి ఉండాలి
ఓపెన్ రబ్బర్ రిఫైనింగ్ మెషిన్ కోసం స్పీడ్ రేషియోను రూపొందించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం కోత ప్రభావాన్ని మెరుగుపరచడం, రబ్బరు పదార్థంపై యాంత్రిక ఘర్షణ మరియు పరమాణు గొలుసు విచ్ఛిన్నం మరియు బ్లెండింగ్ ఏజెంట్ యొక్క వ్యాప్తిని ప్రోత్సహించడం. అదనంగా, స్లో ఫార్వర్డ్ రోలింగ్ వేగం ఆపరేషన్ మరియు భద్రత ఉత్పత్తికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.
- అంతర్గత మిక్సర్ థాలియం చేరిక దృగ్విషయాన్ని ఎందుకు ఉత్పత్తి చేస్తుంది
మిక్సర్లో థాలియంను చేర్చడానికి సాధారణంగా మూడు కారణాలు ఉన్నాయి: (1) పైభాగంలోని బోల్ట్ నుండి గాలి లీకేజీ, (2) తగినంత గాలి పీడనం మరియు (3) సరికాని ఆపరేషన్ వంటి పరికరాలతోనే సమస్యలు ఉన్నాయి. సాఫ్ట్‌నెర్‌లను జోడించేటప్పుడు శ్రద్ధ చూపడం లేదు, తరచుగా అంటుకునేది టాప్ బోల్ట్ మరియు మిక్సర్ ఛాంబర్ యొక్క గోడకు అంటుకునేలా చేస్తుంది. సకాలంలో శుభ్రం చేయకపోతే, అది చివరికి ప్రభావితం చేస్తుంది.
21. మిక్స్డ్ ఫిల్మ్ ఎందుకు కంప్రెస్ చేస్తుంది మరియు చెదరగొడుతుంది
మిక్సింగ్ సమయంలో అజాగ్రత్త కారణంగా, ఇది తరచుగా వివిధ కారణాల వల్ల చెదరగొట్టబడుతుంది, వీటిలో ప్రధానంగా: (1) ప్రక్రియ నిబంధనలలో పేర్కొన్న మోతాదు క్రమాన్ని ఉల్లంఘించడం లేదా చాలా త్వరగా జోడించడం; (2) మిక్సింగ్ సమయంలో మిక్సింగ్ గదిలో ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటుంది; (3) ఫార్ములాలో ఫిల్లర్ల అధిక మోతాదు సాధ్యమే. పేలవమైన మిక్సింగ్ కారణంగా, రబ్బరు పదార్థం చూర్ణం మరియు చెదరగొట్టబడింది. చెదరగొట్టబడిన రబ్బరు పదార్థాన్ని అదే గ్రేడ్ ప్లాస్టిక్ సమ్మేళనం లేదా మదర్ రబ్బరుతో జోడించాలి, ఆపై కుదించబడిన మరియు విడుదల చేసిన తర్వాత సాంకేతిక చికిత్సకు లోబడి ఉండాలి.
22. మోతాదు క్రమాన్ని పేర్కొనడం ఎందుకు అవసరం
డోసింగ్ సీక్వెన్స్ యొక్క ఉద్దేశ్యం రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడం మరియు మిశ్రమ రబ్బరు పదార్థం యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించడం. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, రసాయనాలను జోడించే క్రమం క్రింది విధంగా ఉంటుంది: (1) రబ్బరును మృదువుగా చేయడానికి ప్లాస్టిక్‌ను జోడించడం, సమ్మేళనం ఏజెంట్‌తో కలపడం సులభం చేస్తుంది. (2) జింక్ ఆక్సైడ్, స్టెరిక్ యాసిడ్, యాక్సిలరేటర్లు, యాంటీ ఏజింగ్ ఏజెంట్లు మొదలైన చిన్న మందులను జోడించండి. ఇవి అంటుకునే పదార్థంలో ముఖ్యమైన భాగాలు. మొదట, వాటిని అంటుకునే పదార్థంలో సమానంగా చెదరగొట్టేలా వాటిని జోడించండి. (3) కార్బన్ నలుపు లేదా మట్టి, కాల్షియం కార్బోనేట్ మొదలైన ఇతర పూరక పదార్థాలు (4) లిక్విడ్ మృదుల మరియు రబ్బరు వాపు కార్బన్ నలుపు మరియు రబ్బర్‌ను సులభంగా కలపడం. మోతాదు క్రమాన్ని అనుసరించకపోతే (ప్రత్యేక అవసరాలతో సూత్రాలు మినహా), ఇది మిశ్రమ రబ్బరు పదార్థం యొక్క నాణ్యతను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
23. ఒకే ఫార్ములాలో అనేక రకాల ముడి రబ్బరు ఎందుకు ఉపయోగించబడింది
రబ్బరు పరిశ్రమలో ముడి పదార్థాల అభివృద్ధితో, వివిధ రకాల సింథటిక్ రబ్బరు పెరుగుతోంది. రబ్బరు మరియు వల్కనైజ్డ్ రబ్బరు యొక్క భౌతిక మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను మెరుగుపరచడానికి, రబ్బరు యొక్క ప్రాసెసింగ్ పనితీరును మెరుగుపరచడానికి మరియు రబ్బరు ఉత్పత్తుల ధరను తగ్గించడానికి, అనేక రకాల ముడి రబ్బరు తరచుగా ఒకే ఫార్ములాలో ఉపయోగించబడుతుంది.
24. రబ్బరు పదార్థం ఎందుకు ఎక్కువ లేదా తక్కువ ప్లాస్టిసిటీని ఉత్పత్తి చేస్తుంది
ఈ పరిస్థితికి ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే ప్లాస్టిక్ సమ్మేళనం యొక్క ప్లాస్టిసిటీ తగినది కాదు; మిక్సింగ్ సమయం చాలా ఎక్కువ లేదా చాలా తక్కువగా ఉంటుంది; సరికాని మిక్సింగ్ ఉష్ణోగ్రత; మరియు గ్లూ బాగా మిశ్రమంగా లేదు; ప్లాస్టిసైజర్ల యొక్క అధిక లేదా తగినంత అదనంగా; కార్బన్ బ్లాక్‌ను చాలా తక్కువగా జోడించడం ద్వారా లేదా తప్పు రకాన్ని ఉపయోగించడం ద్వారా ఉత్పత్తి చేయవచ్చు. ప్లాస్టిక్ సమ్మేళనం యొక్క ప్లాస్టిసిటీని సముచితంగా గ్రహించడం, మిక్సింగ్ సమయం మరియు ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించడం మరియు రబ్బరును సమానంగా కలపడం మెరుగుదల పద్ధతి. మిక్సింగ్ ఏజెంట్ ఖచ్చితంగా బరువు మరియు తనిఖీ చేయాలి.
25. మిశ్రమ రబ్బరు పదార్థం చాలా పెద్దది లేదా చాలా చిన్నది అయిన నిర్దిష్ట గురుత్వాకర్షణను ఎందుకు ఉత్పత్తి చేస్తుంది
దీనికి కారణాలు సమ్మేళనం యొక్క సరికాని బరువు, లోపాలు మరియు అసమానతలు. ముడి రబ్బరు, ఆయిల్ ప్లాస్టిసైజర్లు మొదలైన వాటి పరిమాణం నిర్దేశిత పరిమాణం కంటే తక్కువగా ఉండగా, కార్బన్ బ్లాక్, జింక్ ఆక్సైడ్ మరియు కాల్షియం కార్బోనేట్ మొత్తం నిర్దేశిత మొత్తాన్ని మించి ఉంటే, రబ్బరు పదార్థం యొక్క నిర్దిష్ట గురుత్వాకర్షణ కంటే ఎక్కువగా ఉండే పరిస్థితులు ఉంటాయి. పేర్కొన్న మొత్తం. దీనికి విరుద్ధంగా, ఫలితం కూడా విరుద్ధంగా ఉంటుంది. అదనంగా, రబ్బరు పదార్థాల మిక్సింగ్ సమయంలో, అధిక పొడి ఎగురుతూ లేదా కంటైనర్ గోడకు (చిన్న మందుల పెట్టెలో వంటివి) అంటుకోవడం మరియు జోడించిన పదార్థాన్ని పూర్తిగా పోయడంలో వైఫల్యం రబ్బరు పదార్థం యొక్క నిర్దిష్ట గురుత్వాకర్షణకు కారణం కావచ్చు. అధిక లేదా చాలా తక్కువ. మిక్సింగ్ సమయంలో బరువులో ఏవైనా లోపాలు ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయడం, ఆపరేషన్‌ను బలోపేతం చేయడం మరియు పౌడర్ ఎగిరిపోకుండా నిరోధించడం మరియు రబ్బరు పదార్థాన్ని సమానంగా కలపడం అనేది మెరుగుదల పద్ధతి.
26. మిశ్రమ రబ్బరు పదార్థాల కాఠిన్యం ఎందుకు చాలా ఎక్కువగా లేదా చాలా తక్కువగా మారుతుంది
రబ్బరు పదార్థం యొక్క అధిక లేదా తక్కువ కాఠిన్యానికి ప్రధాన కారణం కాంపౌండింగ్ ఏజెంట్ యొక్క సరికాని బరువు, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్ యొక్క బరువు, ఉపబల ఏజెంట్ మరియు యాక్సిలరేటర్ ఫార్ములా యొక్క మోతాదు కంటే ఎక్కువగా ఉండటం, ఫలితంగా అల్ట్రా- వల్కనైజ్డ్ రబ్బరు యొక్క అధిక కాఠిన్యం; దీనికి విరుద్ధంగా, రబ్బరు మరియు ప్లాస్టిసైజర్ల బరువు ఫార్ములాలో సూచించిన మొత్తాన్ని మించిపోయినట్లయితే లేదా బలపరిచే ఏజెంట్లు, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లు మరియు యాక్సిలరేటర్ల బరువు సూత్రంలో సూచించిన మొత్తం కంటే తక్కువగా ఉంటే, అది అనివార్యంగా తక్కువ కాఠిన్యానికి దారి తీస్తుంది. వల్కనైజ్డ్ రబ్బరు పదార్థం. దాని మెరుగుదల చర్యలు ప్లాస్టిసిటీ హెచ్చుతగ్గుల కారకాన్ని అధిగమించడానికి సమానంగా ఉంటాయి. అదనంగా, సల్ఫర్ జోడించిన తర్వాత, అసమాన గ్రౌండింగ్ కూడా కాఠిన్యంలో హెచ్చుతగ్గులకు కారణమవుతుంది (స్థానికంగా చాలా పెద్దది లేదా చాలా చిన్నది).
27. రబ్బరు పదార్థం ఎందుకు నెమ్మదిగా వల్కనీకరణ ప్రారంభ స్థానం కలిగి ఉంది
రబ్బరు పదార్ధాల నెమ్మదిగా వల్కనీకరణ ప్రారంభ బిందువుకు ప్రధాన కారణం యాక్సిలరేటర్ యొక్క నిర్దేశిత పరిమాణం కంటే తక్కువ బరువుతో ఉండటం లేదా మిక్సింగ్ సమయంలో జింక్ ఆక్సైడ్ లేదా స్టెరిక్ యాసిడ్‌ను వదిలివేయడం; రెండవది, కార్బన్ బ్లాక్ యొక్క తప్పు రకం కొన్నిసార్లు రబ్బరు పదార్థం యొక్క వల్కనీకరణ రేటులో జాప్యాన్ని కలిగిస్తుంది. మెరుగుదల చర్యలు మూడు తనిఖీలను బలోపేతం చేయడం మరియు ఔషధ పదార్థాలను ఖచ్చితంగా తూకం వేయడం వంటివి ఉన్నాయి.
28. రబ్బరు పదార్థం సల్ఫర్ లోపాన్ని ఎందుకు ఉత్పత్తి చేస్తుంది
రబ్బరు పదార్ధాలలో సల్ఫర్ లోపం సంభవించడం ప్రధానంగా యాక్సిలరేటర్లు, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లు మరియు జింక్ ఆక్సైడ్ యొక్క తప్పిపోయిన లేదా తగినంత కలయికల వలన సంభవిస్తుంది. అయినప్పటికీ, సరికాని మిక్సింగ్ కార్యకలాపాలు మరియు అధిక పొడి ఎగురుతూ కూడా రబ్బరు పదార్థాలలో సల్ఫర్ లోపానికి దారితీయవచ్చు. మెరుగుదల చర్యలు: ఖచ్చితమైన బరువును సాధించడం, మూడు తనిఖీలను బలోపేతం చేయడం మరియు తప్పిపోయిన లేదా సరిపోలని పదార్ధాలను నివారించడంతోపాటు, మిక్సింగ్ ప్రక్రియ ఆపరేషన్‌ను బలోపేతం చేయడం మరియు పెద్ద మొత్తంలో పౌడర్ ఎగురుతూ మరియు కోల్పోకుండా నిరోధించడం కూడా అవసరం.
29. మిశ్రమ రబ్బరు పదార్థాల భౌతిక మరియు యాంత్రిక లక్షణాలు ఎందుకు అస్థిరంగా ఉన్నాయి
కాంపౌండింగ్ ఏజెంట్ యొక్క సరికాని బరువు ప్రధానంగా తప్పిపోయిన లేదా సరిపోలని ఉపబల ఏజెంట్లు, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లు మరియు యాక్సిలరేటర్ల కారణంగా ఉంటుంది, ఇది వల్కనైజ్ చేయబడిన రబ్బరు సమ్మేళనం యొక్క భౌతిక మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. రెండవది, మిక్సింగ్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటే, మోతాదు క్రమం అసమంజసంగా ఉంటుంది మరియు మిక్సింగ్ అసమానంగా ఉంటే, ఇది వల్కనైజ్డ్ రబ్బరు యొక్క భౌతిక మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను కూడా అనర్హులుగా చేస్తుంది. ముందుగా, ఖచ్చితమైన నైపుణ్యాన్ని బలోపేతం చేయడానికి, మూడు తనిఖీ వ్యవస్థను అమలు చేయడానికి మరియు ఔషధ పదార్థాల తప్పు లేదా తప్పిపోయిన పంపిణీని నిరోధించడానికి చర్యలు తీసుకోవాలి. ఏది ఏమైనప్పటికీ, నాణ్యత లేని రబ్బరు పదార్థాలకు, అనుబంధ ప్రాసెసింగ్ లేదా అర్హత కలిగిన రబ్బరు పదార్థాలలో చేర్చడం అవసరం.
30. రబ్బరు పదార్థం కాలిపోవడాన్ని ఎందుకు ఉత్పత్తి చేస్తుంది
రబ్బరు పదార్థాలను కాల్చడానికి గల కారణాలను ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించవచ్చు: అసమంజసమైన ఫార్ములా రూపకల్పన, వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లు మరియు యాక్సిలరేటర్ల అధిక వినియోగం వంటివి; అధిక రబ్బరు లోడింగ్ సామర్థ్యం, రబ్బరు మిక్సింగ్ మెషిన్ యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత వంటి సరికాని రబ్బరు మిక్సింగ్ ఆపరేషన్, అన్‌లోడ్ చేసిన తర్వాత తగినంత శీతలీకరణ, సల్ఫర్ యొక్క అకాల జోడింపు లేదా అసమాన వ్యాప్తి, ఫలితంగా వల్కనైజింగ్ ఏజెంట్లు మరియు యాక్సిలరేటర్ల అధిక సాంద్రత; సన్నని శీతలీకరణ, అధిక రోలింగ్ లేదా సుదీర్ఘ నిల్వ సమయం లేకుండా నిల్వ చేయడం అంటుకునే పదార్థాన్ని కాల్చడానికి కారణమవుతుంది.
31. రబ్బరు పదార్థాల కాలిపోకుండా ఎలా నిరోధించాలి
కోకింగ్‌ను నిరోధించడం అనేది ప్రధానంగా కోకింగ్‌కు గల కారణాలను పరిష్కరించడానికి సంబంధిత చర్యలు తీసుకోవడం.
(1) మిక్సింగ్ ఉష్ణోగ్రతను ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం, ముఖ్యంగా సల్ఫర్ జోడింపు ఉష్ణోగ్రత, శీతలీకరణ పరిస్థితులను మెరుగుపరచడం, ప్రాసెస్ స్పెసిఫికేషన్‌లలో పేర్కొన్న క్రమంలో పదార్థాలను జోడించడం మరియు రబ్బరు మెటీరియల్ మేనేజ్‌మెంట్‌ను బలోపేతం చేయడం వంటి దహనాన్ని నివారించడానికి.
(2) ఫార్ములాలో వల్కనీకరణ వ్యవస్థను సర్దుబాటు చేయండి మరియు తగిన యాంటీ కోకింగ్ ఏజెంట్లను జోడించండి.
32. రబ్బరు పదార్థాలతో బర్నింగ్ ఎక్కువగా ఉన్నపుడు 1-1.5% స్టియరిక్ యాసిడ్ లేదా ఆయిల్ ఎందుకు కలపాలి
సాపేక్షంగా లైట్ బర్నింగ్ డిగ్రీ, సన్నని పాస్ (రోలర్ పిచ్ 1-1.5 మిమీ, రోలర్ ఉష్ణోగ్రత 45 కంటే తక్కువ ఉన్న రబ్బరు పదార్థాల కోసం℃) ఓపెన్ మిల్లులో 4-6 సార్లు, 24 గంటల పాటు పార్క్ చేసి, వాటిని మంచి మెటీరియల్‌లో కలపండి. మోతాదు 20% కంటే తక్కువగా నియంత్రించబడాలి. అయినప్పటికీ, రబ్బరు మెటీరియల్‌ల కోసం, రబ్బరు పదార్థంలో ఎక్కువ వల్కనీకరణ బంధాలు ఉంటాయి. 1-1.5% స్టెరిక్ యాసిడ్ జోడించడం వల్ల రబ్బరు పదార్థం ఉబ్బి, క్రాస్-లింకింగ్ స్ట్రక్చర్ యొక్క నాశనాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది. చికిత్స తర్వాత కూడా, మంచి రబ్బరు పదార్థానికి జోడించిన ఈ రకమైన రబ్బరు నిష్పత్తి 10% మించకూడదు, అయితే, కొన్ని తీవ్రంగా కాలిన రబ్బరు పదార్థాలకు, స్టెరిక్ యాసిడ్‌ను జోడించడంతో పాటు, 2-3% ఆయిల్ సాఫ్ట్‌నర్‌లను తగిన విధంగా జోడించాలి. వాపు లో సహాయం. చికిత్స తర్వాత, వారు ఉపయోగం కోసం మాత్రమే డౌన్గ్రేడ్ చేయవచ్చు. మరింత తీవ్రమైన దహనం ఉన్న రబ్బరు పదార్థం విషయానికొస్తే, ఇది నేరుగా ప్రాసెస్ చేయబడదు మరియు రీసైకిల్ రబ్బరు కోసం ముడి పదార్థంగా మాత్రమే ఉపయోగించబడుతుంది.
33. రబ్బరు పదార్థాలను ఇనుప పలకలపై ఎందుకు నిల్వ చేయాలి
ప్లాస్టిక్ మరియు మిశ్రమ రబ్బరు చాలా మృదువైనది. సాధారణంగా నేలపై ఉంచినట్లయితే, ఇసుక, కంకర, మట్టి మరియు కలప చిప్స్ వంటి శిధిలాలు సులభంగా రబ్బరు పదార్థానికి అంటుకుని, గుర్తించడం కష్టతరం చేస్తుంది. వాటిని కలపడం వలన ఉత్పత్తి యొక్క నాణ్యతను తీవ్రంగా తగ్గిస్తుంది, ముఖ్యంగా కొన్ని సన్నని ఉత్పత్తులకు, ఇది ప్రాణాంతకం. లోహపు వ్యర్థాలు కలిస్తే, అది యాంత్రిక పరికరాల ప్రమాదాలకు కారణమవుతుంది. కాబట్టి అంటుకునే పదార్థాన్ని ప్రత్యేకంగా తయారు చేసిన ఇనుప పలకలపై భద్రపరచాలి మరియు నిర్దేశించిన ప్రదేశాలలో నిల్వ చేయాలి.
34. ఎందుకు మిశ్రమ రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీ కొన్నిసార్లు చాలా తేడా ఉంటుంది
మిశ్రమ రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీ మార్పులను ప్రభావితం చేసే అనేక అంశాలు ఉన్నాయి, వీటిలో ప్రధానంగా: (1) ప్లాస్టిక్ రబ్బరు యొక్క అస్థిరమైన నమూనా; (2) మిక్సింగ్ సమయంలో ప్లాస్టిక్ సమ్మేళనం యొక్క సరికాని ఒత్తిడి; (3) సాఫ్ట్‌నర్‌ల పరిమాణం తప్పు; (4) పై సమస్యలను పరిష్కరించడానికి ప్రధాన చర్య ఏమిటంటే, ప్రక్రియ నిబంధనలను ఖచ్చితంగా అనుసరించడం మరియు ముడి పదార్థాల మార్పుల యొక్క సాంకేతిక నోటిఫికేషన్‌లకు శ్రద్ధ చూపడం, ముఖ్యంగా ముడి రబ్బరు మరియు కార్బన్ బ్లాక్‌లలో మార్పు.
35. మిక్స్డ్ రబ్బరు అంతర్గత మిక్సర్ నుండి డిశ్చార్జ్ అయిన తర్వాత సన్నని పాస్ రివర్స్ మిక్సింగ్ ఎందుకు అవసరం
అంతర్గత మిక్సర్ నుండి విడుదలైన రబ్బరు పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా 125 కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది℃, సల్ఫర్ జోడించడం కోసం ఉష్ణోగ్రత 100 కంటే తక్కువగా ఉండాలి℃. రబ్బరు పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను త్వరగా తగ్గించడానికి, రబ్బరు పదార్థాన్ని పదేపదే పోయడం అవసరం, ఆపై సల్ఫర్ మరియు యాక్సిలరేటర్‌ను జోడించే ఆపరేషన్‌ను నిర్వహించడం అవసరం.
36. కరగని సల్ఫర్ అంటుకునే ప్రాసెసింగ్ సమయంలో ఏ సమస్యలను గమనించాలి
కరగని సల్ఫర్ అస్థిరంగా ఉంటుంది మరియు సాధారణ కరిగే సల్ఫర్‌గా మార్చబడుతుంది. గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద మార్పిడి నెమ్మదిగా ఉంటుంది, కానీ పెరుగుతున్న ఉష్ణోగ్రతతో వేగవంతం అవుతుంది. ఇది 110 కంటే ఎక్కువ ఉన్నప్పుడు℃, ఇది 10-20 నిమిషాలలో సాధారణ సల్ఫర్‌గా మార్చబడుతుంది. అందువల్ల, ఈ సల్ఫర్‌ను సాధ్యమైనంత తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద నిల్వ చేయాలి. పదార్ధాల ప్రాసెసింగ్ సమయంలో, తక్కువ ఉష్ణోగ్రతను (100 కంటే తక్కువ) నిర్వహించడానికి కూడా జాగ్రత్త తీసుకోవాలి℃) సాధారణ సల్ఫర్‌గా మారకుండా నిరోధించడానికి. కరగని సల్ఫర్, రబ్బరులో కరగని కారణంగా, ఏకరీతిలో చెదరగొట్టడం చాలా కష్టం, మరియు ప్రక్రియలో తగినంత శ్రద్ధ కూడా ఇవ్వాలి. వల్కనీకరణ ప్రక్రియ మరియు వల్కనీకరించిన రబ్బరు లక్షణాలను మార్చకుండా, సాధారణ కరిగే సల్ఫర్‌ను భర్తీ చేయడానికి మాత్రమే కరగని సల్ఫర్ ఉపయోగించబడుతుంది. అందువల్ల, ప్రక్రియ సమయంలో ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే లేదా ఎక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద ఎక్కువసేపు నిల్వ చేయబడితే, దానిని ఉపయోగించడం అర్థరహితం.
37. ఫిల్మ్ కూలింగ్ పరికరంలో ఉపయోగించే సోడియం ఒలేట్ ఎందుకు సర్క్యులేట్ చేయాలి
ఫిల్మ్ కూలింగ్ పరికరం యొక్క చల్లని నీటి ట్యాంక్‌లో ఉపయోగించే ఐసోలేషన్ ఏజెంట్ సోడియం ఒలేట్, నిరంతర ఆపరేషన్ కారణంగా, టాబ్లెట్ ప్రెస్ నుండి క్రిందికి వచ్చే ఫిల్మ్ సోడియం ఒలేట్‌లో నిరంతరం వేడిని నిలుపుకుంటుంది, దీని వలన దాని ఉష్ణోగ్రత వేగంగా పెరుగుతుంది మరియు సాధించడంలో విఫలమవుతుంది. చలన చిత్రాన్ని చల్లబరచడం యొక్క ఉద్దేశ్యం. దాని ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడానికి, చక్రీయ శీతలీకరణను నిర్వహించడం అవసరం, ఈ విధంగా మాత్రమే ఫిల్మ్ శీతలీకరణ పరికరం యొక్క శీతలీకరణ మరియు ఐసోలేషన్ ప్రభావాలు మరింత ప్రభావవంతంగా ఉంటాయి.
38. ఫిల్మ్ కూలింగ్ పరికరాల కోసం ఎలక్ట్రిక్ రోలర్ కంటే మెకానికల్ రోలర్ ఎందుకు మంచిది
ఫిల్మ్ శీతలీకరణ పరికరం ప్రారంభంలో ఎలక్ట్రిక్ హీటింగ్ రోలర్‌తో పరీక్షించబడింది, ఇది సంక్లిష్టమైన నిర్మాణం మరియు కష్టమైన నిర్వహణను కలిగి ఉంది. కట్టింగ్ ఎడ్జ్ వద్ద ఉన్న రబ్బరు పదార్థం ప్రారంభ వల్కనీకరణకు గురయ్యే అవకాశం ఉంది, ఇది సురక్షితం కాదు. తరువాత, మెకానికల్ రోలర్లు సులభంగా నిర్వహణ మరియు మరమ్మత్తు కోసం ఉపయోగించబడ్డాయి, ఉత్పత్తి నాణ్యత మరియు సురక్షితమైన ఉత్పత్తికి భరోసా.
పోస్ట్ సమయం: ఏప్రిల్-12-2024
